[车工计算]车工角度计算公式？

大家好，今天小编关注到一个比较有意思的话题，就是关于车工计算的问题，于是小编就整理了4个相关介绍车工计算的解答，让我们一起看看吧。

车工角度计算公式？

车工角度计算的公式是：角度=刃口半径/刃口到工件表面的距离。在进行车工加工时，需要根据刀具的位置和刀具的尺寸来计算切削角度，以确保加工出理想的工件形状和尺寸。

刀具的刃口半径和刃口到工件表面的距离对于角度计算起着关键作用，通过精确的计算可以提高加工精度和效率。因此，在车工加工中，角度计算公式是非常重要的工具，能够帮助车工们完成高质量的加工任务。

请问车工车螺纹是怎么算的？

一般切削外螺纹，底径等于公称直径减去螺距和1.3的积，这个1.3是个常数，要求记的。其次要看你磨的螺纹刀刀尖的钝角或圆弧半径，这就表示书上说切深2.4其实是个例子，参考用的，并非精确的值，螺纹切削用螺纹千分尺测量中径，或者用钢针夹在螺纹两端，用外径千分尺量，但是公差需要根据钢针的直径及螺纹的角度计算出来，一般情况下都用螺纹千分尺或不需要紧配的则用配合的东西测量

上面例子：底径=30-2*1.3=27.4而螺纹外径需要减掉螺距*10%=0.2

及切深=外径-底径=(30-0.2)-27.4=2.4

螺距X1.0825(工厂中一般X1.1)就是齿深了! 如螺距P=2,那么齿深h=2.165,那么单边进刀108.25丝(工厂中一般为110丝) 车出的就是螺距为2的螺纹!

因为外螺纹是挤压成形的，所以一般车外圆时比螺纹大径小15丝到25丝，例如M16*2的外螺纹，车外圆时一般是车到15.85 ，螺纹牙型深度为2*1.3=2.6，车螺纹时一般车5次，每次进刀量分别是0.9、0.6、0.6、0.4、0.1 （直径值），所以最后一刀车0.1（相当于精加工）。谢谢，希望能给你带来帮助！

车床的线速怎么算？

所谓线速度就是刀片和工件接触位置的相对速度。

对于车床来说，是刀具不动（进给速度在这里可以忽略不计）工件旋转，所以工件和刀具的接触位置的速度就是切削线速度，即： V=Pi*D*n/1000，其中Pi是圆周率，D是刀具和工件接触点的旋转直径，n是主轴转速。n的单位是 转/分，D的单位是毫米，最终结果V的单位是米/分。对于加工中心来说，是工件不动（进给速度在这里同样可以忽略不计），刀具旋转，所以刀尖的速度就是线速度，计算公式同样是： V=Pi*D*n/1000，其中Pi是圆周率，D是刀尖位置的实际旋转直径，n是主轴转速。从这两个计算公式可以看出线速度和进给F以及切深是无关的。由于作为刀片，切削的线速度是最重要的参数之一，因此在刀具的说明书上，针对不同的切削要求都会给出相应的切削线速度。在编程时，编程人员需要根据切削的实际情况再根据线速度计算出主轴的转速来编制程序。在车床编程指令中，有恒线速切削指令，此时可以直接指定线速度，CNC会根据切削点直径的变化自动调整主轴转速。

根据主轴的转速和工件的直径进行计算。

线速度是指刀具与工件的接触处的速度。v=r*2πn=πdn(π是常数，等于3.14159；d—刀具与工件接触处的直径，单位是毫米；n—主轴的转速，单位是：转每分钟，即r/nin)。

在选择主轴的转速时，一般是根据加工性质来选择合理的线速度，然后再根据线速度计算出转速。

车工计算程序怎么导出来？

车工计算程序要导入机床，主要有以下几个步骤：

1.设计CNC程序：首先，使用CAD/CAM软件设计出机床的加工图纸和车削程序；

2.编写G代码：将CAD/CAM软件中设计的加工图纸和车削程序编成G代码；

3.输入程序：将编写好的G代码输入到机床的控制器中；

4.安装和调试：将机床的控制器安装好，并根据CNC程序要求配置其参数和参数调节；

5.加工一次：尝试运行一次输入的CNC程序，确保程序运行无误。

到此，以上就是小编对于车工计算的问题就介绍到这了，希望介绍关于车工计算的4点解答对大家有用。